گرید جدید موجود
SEMISIL® H100 — عامل ماتکننده سیلیکای دودی برای پوششهای PU
BET 230 – 270 m²/g، جذب روغن 300 – 380 g/100g، اندازه ذرات 8 – 11 µm. جایگزین مستقیم Evonik ACEMATT TS 100 با 30 تا 45 درصد هزینه تحویلی کمتر از MINMETALS EAST چین.
انتخاب گرید سیلیکای ماتکننده مناسب برای پوششهای پلیاورتان دو جزئی (2K PU) — تعادل کاهش براقیت، شفافیت و عمر مصرف بدون به خطر انداختن عملکرد فیلم.
چرا سیستمهای 2K PU به گریدهای ماتکننده ویژه نیاز دارند
پوششهای پلیاورتان دو جزئی از طریق واکنشهای ایزوسیانات-هیدروکسیل شبکهای میشوند و عامل ماتکننده نباید در این شیمی پخت تداخل ایجاد کند. گریدهای سیلیکای بدون عملیات سطحی دارای سیلانولهای سطحی هستند که گروههای –NCO آزاد را مصرف میکنند و تراکم شبکهای را کاهش و عمر مصرف (Pot Life) را به طور غیرقابل پیشبینی افزایش میدهند. برای فرمولاسیونهای 2K PU، سیلیکای واکسدار یا اصلاح آلی سطحی (مانند GMATT 200 Series) جذب ایزوسیانات را به حداقل میرساند و در عین حال مقادیر براقیت 60° یکنواخت زیر 15 GU در بارگذاری 4–6% ارائه میدهد.
جلوگیری از هیز در لاکهای شفاف PU
هیز در لاکهای شفاف مات PU از دو منبع ناشی میشود: ذرات سیلیکای بزرگتر از حد که نور را پراکنده میکنند و خیسشدن ضعیف رزین که حفرههای هوا در اطراف ذرات پرکننده باقی میگذارد. کنترل D95 زیر 12 µm حیاتی است. پیشپراکنش عامل ماتکننده در بخشی از جزء پلیال با برش بالا (سرعت نوک ≥15 m/s) قبل از افزودن سختکننده، بهدامافتادن هوا را حذف و خیسشدن کامل را تضمین میکند.
انتخاب گرید: PU حلالی در مقابل پایه آبی
سیستمهای 2K PU حلالی گریدهای سیلیکای هیدروفوبدار را به خوبی تحمل میکنند. سیلیکای رسوبی استاندارد (GMATT 200-H) اسب کار اینجاست.
دیسپرسیونهای PU پایه آبی (Waterborne) نیاز به سیلیکای هیدروفیل یا بدون عملیات سطحی دارند تا از شناوری و عیوب سطحی جلوگیری شود. راهحل یک گرید با عملیات سبک (GMATT 200-W) با تعادل هیدروفیل-لیپوفیل متعادل است.
مدیریت تأثیر عمر مصرف در مقیاس
هر سیلیکای ماتکننده عمر مصرف 2K PU را کمی کاهش میدهد. در بارگذاری 6% از گرید D50 5 µm، انتظار کاهش 10–20% عمر مصرف نسبت به پایه بدون ماتکننده داشته باشید. برای کاهش این اثر: رطوبت سیلیکا را زیر 4% نگه دارید، کیسههای بازشده را زیر نیتروژن نگهداری کنید و عامل ماتکننده را فقط به سمت پلیال اضافه کنید.
مقایسه گرید برای پوششهای PU
| گرید | D50 (µm) | عملیات سطحی | نوع PU | بارگذاری (%) | براقیت 60° (GU) |
|---|---|---|---|---|---|
| GMATT 200-H | 4.5 | واکسدار | حلالی 2K PU | 3–5 | 20–30 |
| GMATT 200-W | 4.0 | اصلاح هیدروفیل | پایه آبی 2K PU | 5–8 | 25–35 |
| GMATT 200-S | 3.5 | سیلاندار | حلالی 2K PU | 3–4 | 10–20 |
| GMATT 100-M | 6.0 | بدون عملیات | 1K PU / PU-آلکید | 4–7 | 30–45 |
ترکیب با SEMITI TiO2 برای پوششهای PU
سیلیکای GMATT براقیت را کنترل میکند؛ SEMITI TiO2 قدرت پوششدهی را فراهم میکند. برند خواهر ما SEMITI (tio2agents.com) گریدهای تطبیقشده دیاکسید تیتانیوم را مستقیماً از چین با 30 تا 45 درصد هزینه تحویلی کمتر نسبت به Chemours / Tronox / Kronos عرضه میکند.
[
SEMITI 706
SEMITI
روتیل پرمیوم برای رویههای PU حلالی با دوام فضای باز.
مشاهده در tio2agents.com →
SEMITI 902
SEMITI
روتیل یونیورسال برای کاربردهای عمومی PU.
مشاهده در tio2agents.com →
سوالات متداول
سوالات رایج درباره کاربردها.
بهترین عامل ماتکننده برای پوششهای پلیاورتان 2K کدام است؟
سیلیکای رسوبی واکسدار با D50 از 3–5 µm بهترین عملکرد را در پوششهای 2K PU دارد. این گریدها مصرف ایزوسیانات را به حداقل میرسانند و کاهش براقیت یکنواخت ارائه میدهند. GMATT 200-H انتخاب استاندارد برای سیستمهای 2K PU حلالی در بارگذاری 3–5% است.
سیلیکای ماتکننده چگونه بر عمر مصرف 2K PU تأثیر میگذارد؟
سیلیکای ماتکننده عمر مصرف را 10–20% در سطوح بارگذاری معمول کاهش میدهد. در بارگذاری 6%، عمر مصرف 3 ساعته به حدود 2.5 ساعت در 23 °C میرسد. رطوبت سیلیکا را زیر 4% نگه دارید و فقط به سمت پلیال اضافه کنید.
چرا هیز در لاکهای شفاف مات PU ظاهر میشود؟
هیز ناشی از ذرات سیلیکای درشت که نور را پراکنده میکنند یا خیسشدن ضعیف که میکرو-حفرهها در فیلم باقی میگذارد، است. کنترل D95 زیر 12 µm و پیشپراکنش با برش بالا در پلیال هر دو علت را حذف میکند.
آیا میتوانم گرید ماتکننده یکسانی برای PU حلالی و پایه آبی استفاده کنم؟
خیر — PU حلالی از سیلیکای هیدروفوبدار استفاده میکند، در حالی که PU پایه آبی نیاز به گریدهای هیدروفیل یا با عملیات سبک دارد. استفاده از گرید هیدروفوب در PU پایه آبی باعث حفره سطحی و براقیت ناسازگار میشود.
چه سطح بارگذاری به زیر 20 GU در پوششهای PU میرسد؟
در 2K PU حلالی، سیلیکای سیلاندار (GMATT 200-S، D50 3.5 µm) به 10–20 GU در تنها 3–4% بارگذاری روی فیلم 40 µm میرسد.
آیا باید عامل ماتکننده به سمت پلیال یا ایزوسیانات اضافه شود؟
همیشه به سمت پلیال (بخش A) اضافه کنید. افزودن سیلیکا به جزء ایزوسیانات واکنشهای جانبی ناشی از رطوبت را فعال میکند، میکرو-حبابهای CO₂ تولید میکند و عمر مصرف را به شدت کوتاه میکند.
برای لاکهای شفاف 2K PU روی چوب و مبلمان، GMATT 200 Series با D50 3–5 µm عملکرد کمبراقیت قابل اعتماد بدون هیز ارائه میدهد — در جزء پلیال پیشپراکنش کنید و رطوبت سیلیکا را زیر 4% نگه دارید تا عمر مصرف محافظت شود.
SEMITECH matrix · co-purchase